Notre 2150L38 Camping Car

Fabien, Suis toujours concentré sur la rénovation et transformation de la cellule. Je reprends et améliore à peu près tout.
Et je m'applique, je fignole ...   Bref c'est chronophage tout ça, je ne compte plus les semaines de travail dessus, c'est mieux

Mais il y a eu qq bonnes surprises, notamment durant le travail du polyester ( qui n'est pas encore terminé ) de découvrir de nombreux renforts de structures intégrés directement dans le sandwich composite et des zones intégrants à la place de la fibre classique, du tissage mixte en carbone Kevlar. Du coup pour les modifications des ouverture le même principe est repris.

Cela me rappelle " une autre vie " ou je faisais cela pour des voiliers de compétition mais même avec le temps qui a passé, le travail du kevlar reste toujours délicat à bien réaliser et demande du temps.



Par ex, la partie sombre visible étant ici la zone en KC.

Après stratification dans l'épaisseur de la découpe,

Intégration d'un des ouvrants OutBound pour le toit après avoir été rectifiés avec ajout de résine pour un plan de collage plus large, application de deux rails de collages parallèles.







Utilisation d'une Colle spécifique avec solvant avec apprêt catalyseur ( comme pour les pare-brise ), 24h de prise et surtout ne pas utiliser de presses.

Ensuite, et seulement après 24/48h du premier collage, un deuxième collage se fait depuis l'intérieur de la cellule ( entre le congé stratifié du châssis fenêtre et le retour du bord intérieur du panneau composite ).

Pour les ouvrants de coffres ( même procédures que pour les fenêtres ) :

Mise en place d'un renfort de bas de coffre directement dans le sandwich du panneau composite en multi-plis marine stratifié époxy de 45mm et repris sur la jonction du faux châssis



Stratification en cours



Après stratification et mise en gelcoat Blanc ( La cellule sera repeinte en Gris Pierre ( RAL 7030 ) une fois tout le travail de carrosserie achevé )



Pose des portes de coffres côté arrière gauche









Au final, toute la structure acier en tôle pliée a été rénovée en profondeur, les panneaux ont été démontés pour cela, recouvert d’époxy sur les tranches, la liaison basse des panneaux avec le périmètre du faux châssis a été refaite ou renforcée. Les panneaux composites ont été remontés, collés, jointés et vissés ( intérieur et extérieur ) sur la structure acier ( près de 500 vis inox utilisées et environ de 80 tubes de colle carrosserie ).
Puis l'ensemble a été sur l'extérieur recouvert par collage de profils Aluminium thermolaqués.
Sur tout le pourtour de la jonction faux châssis / panneaux, un profil Alu thermolaqué de 3 mm d'épaississeur en forme de U à été emboité et collé toujours à la colle de carrosserie.
Tout cette ensemble a été jointé avec la même colle ( cela représente environ 70 m de profil utilisé au total ).

Puis toutes les cavités crées par les pliages de la tôle d'acier qui permettent de créer les profils de structure ( cf détails schéma plus haut )
ont été rempli par de la mousse polyuréthane nautique 2 composants  de chez Wurth ( 17 bombes au total !   ).  

Aussi la structure du logement de roue de secours a été renforcée et l'ensemble repris en fixation sur une structure Aluminium de 40x40 qui constitue et combine le compartiment du coffre soute + la structure du lit ( qui est posé par dessus ).

Les lumières sont passés en LED et montées avec des connecteurs AMP.

Toutes les ouvertures pour les ouvrants ont été stratifiées à l'époxy et gelcoaté sur les coupes, puis les fenêtres, portes, aérations ont été collées par l'extérieur et ensuite par l'intérieur.



Bref, maintenant c'est du méga étanche et méga costaud sans pour autant avoir pris un surplus de poids significatif.

On verra à l'usage si tout cela reste vrai ...  

Pour le plancher de la cellule qui se pose directement sur la structure métal crée par le faux châssis, un liège projeté de 3/4 mm au total est posé sur l'apprêt Raptor époxy antirouille afin d'éviter tout formation de condensation. Puis pose par collage et emboitement de 4 panneaux stratifiés en mousse polyuréthane pour l'isolation, qui sont ensuite recouverts d'un contre plaqué marin lui aussi stratifié.

Détail d'un rainurage pour l'emboitement des panneaux :



Les quatre couches de liège projeté  




Détail des 4mm projetés ( ici sur un adhésif de masquage ), c'est visiblement super efficace contre la condensation


Ensuite à l'aide d'un laser 16 lignes et de cales d'épaisseur, création d'un plan parfaitement horizontal, nécessaire avec la pose
des panneaux d'isolant polyuréthane stratifié. J'ai utilisé la même colle sans solvant pour le collage des panneaux.





Détail des rainures pour l'emboitement des panneaux :











Défonçage de l'isolant pour le passage du multicouches pour le plancher chauffant :



Pose des diffuseurs alu :



Et insertion du Multicouches :



Fabrication des trappes d'aération qui font également office de trappes de refoulement en cas de dégât des eaux et nécessité à évacuer de l'eau en grande quantité ( ex : rupture de réservoir eau, si si cela peut arriver ). Les trappes d'aération sont installées sous la cellule et sans rebord intérieur pour ne pas bloquer un éventuel écoulement. Il y a 2 bouchons possibles, l'un filtrant avec un petit grillage inox, et l'autre totalement étanche en cas de besoin. Le changement se fait en qq secondes. Il y a 4 trappes au total dont l'une des trappes est installée vis à vis direct avec la bonde de douche pour un éventuel accès par le dessous, une autre est utilisée pour la mise à l'air basse du compartiment étanche du gaz.




Bref, pas très passionnant tout ça  

Work in progress ...    

Hello,

Des news...  après de nombreuses et longues réflexions concernant la structure d'aménagement pour la cellule, j'ai revu ma copie plusieurs fois forcément ...

La solution que j'ai retenue est la création d'une structure complète en profil d'aluminium qui sert de squelette à un habillage en CP bois, un peu comme un grand mécano recouvert par des panneaux d'habillage

Toute la structure d'aménagement intérieure de la cellule utilise se principe. Elle utilise différents modules constituant les zones fonctionnelles et sont toutes reliés les unes aux autres mécaniquement afin de constituer un ensemble structurel global et rigide ( comme un bateau ).
Tout en restant relativement léger, le bois n'étant utilisé que pour recouvrir et cacher la structure, un peu comme des panneaux de placo.
L'ensemble restant entièrement démontable et modifiable dans le temps.

Je n'ai encore jamais vu en Europe la mise en œuvre de ce type de technique dans le domaine de l'aménagement de véhicule. En revanche la technique est déjà utilisée aux USA et commence maintenant en Australie.
En France, la seule approche très légèrement comparable que je connaisse est celle utilisée aujourd'hui par le fabriquant Globe Camper qui utilise par exemple, une structure en profil carré d'aluminium soudée.
Mais cela reste très basique dans la conception.

Ici la technique que j'ai adoptée utilise des profils en aluminium rainurés variés, utilisés dans le secteur industriel ( bancs de production automatisés, structures pour CNC, production 3D, etc etc, les déclinaisons sont infinies ... ).
Pour ma part c'est un complexe montage intégrant différents profils de 20x20, 20x40, 40x40 mm double rainure, voir qq petites zones en 40x80.

En synthèse, voici les plans de la structure ( c'est comme je le disais, c'est un grand mécano ) .  
Il faut garder à l'esprit que cet aspect visuellement technique sera invisible une fois la menuiserie d'habillage bois terminée.

















Work in progress ...

Un sacré boulot de Mécano à venir !!

Salut,
Effectivement, beau projet.
C'est du profilé "type Bosch" ?
Si c'est le cas, c'est quand même lourd ( env. 450g/ml en 20x20 ) et cher.
Pourquoi pas le faire plutôt en tube avec connecteurs ?
Et bon courage.
Bruno

Salut,

Et merci à vous deux !

Oui c'est bien du profilé Bosch.
Lourd ...   Non pas tant que cela si tu prends en compte que cela me permet de faire l'économie de nombreux panneaux "structurant" en bois. Au bilan j'obtiens un gain de poids sur la totalité de l'aménagement mais avec une solidité bien plus élevée. Avec une souplesse de mise en œuvre, de maintenance et d'évolution si nécessaire qui est top à mon sens. Cela m'a permis également d'utiliser une cloison importante en composite qui m'a fait gagner un peu plus de 30 kg par rapport à la cloison précédente.
Aussi, l'ancien aménagement était plus lourd en comparaison.

Cher...  Là aussi, oui et non. Il y a un gain de temps important avec la mise en œuvre et réalisation par rapport à une solution plus traditionnelle. Bref je gagne du temps et c'est ici important côté MO.
Et puis j'ai de bonnes connexions dans ce milieu ce qui me permet d'avoir accès à des tarifs bien plus avantageux aussi.

Tubes avec connecteurs ...  Bof bof, de ce que j'ai pu déjà rencontrer, je ne vois pas trop l'intérêt.
Mais Je ne connais certainement pas tous les systèmes disponibles non plus et celui ci rempli complètement mon cahier des charges.
Tu penses à qq chose en particulier Bruno ?

En revanche ce système à un défaut, dans le cas d'un projet de structure complexe comme c'est le cas ici, il faut absolument maitriser un logiciel de conception 3D sinon c'est un truc à devenir fou et y perdre beaucoup de temps.
Il vaut mieux tout modéliser avant afin d'éviter des gros problèmes qui peuvent relever du casse tête  

Hé Bé  t'es pas prêt de partir !

Tu vas souder, boulonner ou riveter ?

Bon courage !

zoojump a écrit:

Hé Bé  t'es pas prêt de partir !
Bon courage !

Merci, mais non je ne suis pas inquiet pour ça, il y a une société spécialisée et une menuiserie qui bosse dessus maintenant, et moi je donne un coup de main, j'ai passé le relais.

C'est un assemblage vissé avec plein de déclinaisons d'assemblages. C'est très bien pensé et solide

Je suis un peu du même avis que Bruno, le profilé Bosch, c'est bien, c'est beau, c'est costaud, etc. Ce n'est pas pour rien qu'il est utilisé beaucoup pour les machines spéciales.
L'utiliser pour un aménagement, pourquoi pas. Effectivement, la modularité est infinie et la modification relativement facile, grâce au montage avec des pièces de connexion.
Cependant, le même aménagement réalisé en tubes alu de même section mais assemblés par soudure doit peser moins lourd et revenir moins cher.
La solution est séduisante quand même, surtout si tu as la possibilité d'avoir des tarifs négociés.

Bonjour

tu refais une autre cellule ? pour l'avoir plus fonctionnelle ?

j'ai aussi utilisé du bosch pour faire des bancs d'essai c'est costaud mais les connections résistent aux vibrations ? faut il tout visser à la loctite ?

à+

babali80 a écrit:

Je suis un peu du même avis que Bruno, le profilé Bosch, c'est bien, c'est beau, c'est costaud, etc. Ce n'est pas pour rien qu'il est utilisé beaucoup pour les machines spéciales.
L'utiliser pour un aménagement, pourquoi pas. Effectivement, la modularité est infinie et la modification relativement facile, grâce au montage avec des pièces de connexion.
Cependant, le même aménagement réalisé en tubes alu de même section mais assemblés par soudure doit peser moins lourd et revenir moins cher.
La solution est séduisante quand même, surtout si tu as la possibilité d'avoir des tarifs négociés.

Oui je comprends votre analyse car j'ai eu les mêmes réflexions au début où j'ai vu les premières réalisations.

Mais à force d'étudier le sujet et les alternatives, j'ai petit à petit changé mon regard à ce sujet.

Et puis je n'ai rien inventé non plus, ce type de structure est utilisée maintenant pour de l'aménagement de véhicule par des professionnels et les résultats sont plus que convainquant.

Maintenant, si l'on compare simplement un profil alu 40 x 40 traditionnel avec un profil Bosch, oui le Bosch est plus lourd, plus cher et un assemblage par soudures sera plus léger.

Mais ...

Dans ce cas il faut travailler et concevoir des modules fonctionnels ( bas cuisine, meuble réfrigérateur, banquette, support de réservoir eau, etc etc ) que l'on assemble ensuite dans la cellule.

Ici tout est assemblé dans la cellule et tous les modules sont solidaires les uns avec les autres.
Il y a un profil 40 x 40 repris sur le plancher qui fait tout le tour de la cellule,
Une ceinture qui assure une liaison mécanique AV / AR et D/ G dans la cellule.
Tout est ensuite repris dessus pour la fabrication de la structure et va créer ainsi une liaison verticale entre sol et plafond.
Chaque module fonctionnel se reprend alors en mitoyenneté avec son voisin pour former un ensemble.
Le tout reste démontable et modifiable sans trop de problème.

Je ne vois pas trop comment faire une telle réalisation avec de simples profils d'alu soudés.

J'ai étudié l'air de rien lors d'une longue visite la structure alu mise en œuvre par Globe Camper sur le 5023 présenté à Valloire cette année, c'est très  simpliste et montre bien les limites du système.
Ils ont certes un gain de poids, quoique que leurs panneaux d'habillage en résine sont lourds et leurs assemblages par vis apparentes plutôt discutable à mon goût, surtout vu le prix demandé ...
Et dans tout ça, il n'y a pas la cohérence ni les avantages d'une structure globale.
Ici ce n'est pas la cellule qui porte la structure, elle est indépendante mais s'amarre sur la caisse de la cellule.
Ce qui l'a consolide depuis l'intérieur.

Il y a au final beaucoup d'avantages avec cette solution.
-Tout reste modifiable, réparable sans soucis.
-Cela permet une accessibilité plus aisée en cas de maintenance.

Le hic reste surtout le prix public.

Pour le poids, finalement d'après mes simulations, c'est totalement cohérent. Ils y a bcp de gains par des poids qui se compensent et la suppression de cloisons nécessaires autrement.

Pour le vissage...  Oui Loctite obligatoire.

Aux USA et en Australie, ce profil est appelé 80-20, c'est le nom grand d'un fabricant qui a donné son nom à la dénomination du produit.
Pour les recherches ça facilite les choses

fred a écrit:

Bonjour

tu refais une autre  cellule ? pour l'avoir plus fonctionnelle ?

j'ai aussi utilisé du bosch pour faire des bancs d'essai c'est costaud mais les connections résistent aux vibrations ? faut il tout visser à la loctite ?

à+

Salut Fred
Non je ne refais pas une autre cellule mais je rénove ou plutôt rénové l'ancienne.
Il y avait trop de problèmes dessus déjà plusieurs infiltrations d'eau en toiture, plancher à refaire et par effet domino, il était finalement plus sain de tout reprendre et refaire à notre goût.
.
Heureusement les éléments de base, structure acier et panneaux composites étaient de très bonne qualité et tout aussi bien fabriqués.

Pour les vibrations....
Oui Loctite + double rainurage et double vis pour chaque équerrage.
Ça ne bougera pas.

C'est Muriel qui fait la 3D de tout l'aménagement ?
Elle est très douée, en d'autre temps j'aurai pu l'embaucher !
Bravo !

Salut Alain,

Oui c'est Muriel qui a fait cette version. Elle se débrouille pas mal maintenant mais elle a passé pas mal de temps pour apprendre, et encore elle dit qu'elle ne sait pas faire grand chose avec
Il y a une autre version avec la modélisation utilisant les vrais profils Bosch mais c'est plus compliqué à lire.

dans l'industrie, maintenant on utilise la marque Elcom qui a plusieurs gamme de produits
c'est aussi bien que du Bosch ... mais tu ne paye pas la marque pour rien

https://www.elcom.fr/profiles-aluminium/

ensuite pour le poids au mètre linéaire, tout dépend du design du profilé

voici 2 designs en 40x40 pour comprendre que le poids dépend des parties évidées :

Merci Gilles pour tout ces détails. On voit que votre projet est mûrement réfléchi.
On a hâte de voir tout ça, et ça donne des envies !

@ Olivier

Projet réfléchi ...   Oui j'essaie avec mes moyens.    Mais j'ai aussi énormément écouté les autres avec du vécu et les conseils qu'ils m'ont indiqués sont souvent précieux. J'ai également eu la chance d'avoir pu rencontrer beaucoup de monde et cela m'a beaucoup aidé.

Moi aussi j'ai hâte de voir la fin, c'est un chantier que je n'avais jamais imaginé aussi long au départ.

Ensuite à l'utilisation, ben j'espère que je n'aurai pas fait trop d'erreur,sinon  
 
On verra ben ...

@ Fabien

Salut Fabien,
Merci pour tes précisions. C'est vrai qu'il y a des profils dits légers en plus des classiques dans la gamme 4040 à simple rainure mais à ma connaissance, Bosch en fait aussi.
D'ailleurs il y a plein de sociétés qui ont copié et décliné le standard Bosch dont Elcom ( que j'avais consulté d'ailleurs ).
Maintenant on généralise et on parle de profils de "type Bosch" pour toutes les sociétés qui produisent des clones.

J'avoue qu'en présentant ici la solution que j'avais retenue pour la structure d'aménagement, je ne pensais pas entrer dans le détails.
Mais oui, j'ai bien conscience de ce que tu précises et j'ai bien sûr fait attention au facteur poids.

C'est d'ailleurs l'une des raisons qui m'ont fait utiliser comme base les profils de type 2020 car ce sont les plus légers. Très modulaire aussi pour ce projet d'aménagement. Cela me permet d'utiliser comme base de structure un profil 4040 mais à double rainure.
comme celui ci :



Il est léger, on ne fait pas moins sur le marché et présente l'avantage de pouvoir se conjuguer en raccordement avec des profils 2020 ou 2040, ou autre ( en L, en C, avec une variation d'angle, face(s) lisse, etc etc ... ).
Cela permet d'optimiser les nécessités avec les variantes poids, d'encombrement, résistance, etc...   Avec une grande souplesse dans les raccordements.
Pour faire simple, je n'ai pas utilisé un profil de 4040 là ou je pouvais utiliser du 2020. Au total j'utilise 9 profils de formes différentes pour tout optimiser. Cela n'a pas été si simple à concevoir.
Autre avantage, double rainure signifie double vissage pour les angles, ce qui est une bonne sécurité sur le long terme.

Tu sais tout cela bien sûr mais je précise pour ceux qui ne sont pas familier avec cet univers et qui pourrai s'intéresser à creuser la question.

Salut Gilles,

L'intérieur de ta cellule, tes panneaux sont métalliques ou en composite , je me souviens plus ?

Salut Jacques,
Tu parles de la face intérieure des panneaux de la cellule ?
Si oui c'est un CP marin de 4 mm qui est stratifié.
Pour la menuiserie intérieure c'est du contre plaqué de bambou.

ok

Citation :

Si oui c'est un CP marin de 4 mm qui est stratifié.

Et comment vas-tu fixer tes profils aluminiums ?

De la même façon que toi

Bonjour,

Quelques nouvelles photos,

Finalisation de la finition intérieure de la cellule, application d'un top coat blanc + liège projeté sur la structure en tôle pliée acier + plancher stratifié blanc sur CP Marine 24 mm qui recouvre le plancher chauffant ( voir message précédents ).

Ici le coffre GO étanche et résistant aux hydrocarbures











Pose des trappes d'aération basses par l'extérieur du faux châssis, ici sous le bac à douche ( le trou ne sert pas à l'évacuation de la bonde de douche, l'évacuation étant en hors gel par l'intérieur, mais à l'aération sous bac à douche et faux plancher de la partie SDB .

Quelques photos de la pose des profils Alu :







Work in progress ...

Ça a de la gueule, je trouve.
C'est toi qui fait l'installation des profilés alu ou tu le fais faire ?

Bon courage, ça avance !
Alain

effectivement,c'est superbe en finition le top coat,quand au profils